記者 張晶晶

轟鳴作響的車間里，54歲的張團善衣角處沾著些許機油，俯身操作電機設(shè)備的樸實模樣，讓人很難將他與高校教授的身份聯(lián)系起來?？烧沁@份“接地氣”的堅守，讓前沿科技真正融入生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，讓科技力量為地方產(chǎn)業(yè)發(fā)展注入了源源不斷的動力。

“現(xiàn)在我一個人就能操作25臺織襪機。”在漢濱區(qū)五里工業(yè)集中區(qū)安康安瑞智能制造有限公司（以下簡稱安瑞公司）車間，工人如是說。現(xiàn)在單人日均生產(chǎn)3000余雙襪子已是企業(yè)常態(tài)。以打造智慧工廠為目標(biāo)，企業(yè)實現(xiàn)從原材料投入到成品產(chǎn)出全流程自動化作業(yè)，新型設(shè)備按系統(tǒng)指令自主運行，生產(chǎn)質(zhì)量和效率大幅提升。這是2024年張團善來到安康后，織襪行業(yè)發(fā)生的顯著變化。

彼時，安瑞公司深受傳統(tǒng)織襪產(chǎn)業(yè)諸多痛點困擾。企業(yè)負責(zé)人王亮一心想推動織襪生產(chǎn)智能化轉(zhuǎn)型，卻受制于核心技術(shù)瓶頸：織襪機電控系統(tǒng)與操作軟件完全依賴專業(yè)公司或者進口，企業(yè)無法發(fā)揮主觀創(chuàng)造性；傳統(tǒng)設(shè)備工藝落后，維護成本高、適配性差，從紗線到成品襪需多道人工銜接，人工依賴度高，工人每人日均產(chǎn)能不到1500雙，勞動強度大、效率低，產(chǎn)業(yè)升級屢屢受阻。

就在企業(yè)轉(zhuǎn)型陷入困境時，王亮結(jié)識了深耕紡織機械與智能裝備領(lǐng)域32載的西安工程大學(xué)教授張團善，也正是這次相遇，為企業(yè)帶來了破局的希望。

作為西安工程大學(xué)碩士生導(dǎo)師，兩年來，張團善需要不斷往返西安與安康：周一至周三在校授課育人，周三下午便匆忙趕往安康，扎根安瑞公司車間與研發(fā)中心。兩年間，他牽頭開展技術(shù)攻關(guān)，用專業(yè)力量推動實現(xiàn)了技術(shù)、效率、產(chǎn)值的三重跨越。

“科研的意義，就是解決實際問題。企業(yè)有需求、產(chǎn)業(yè)有短板，我就有責(zé)任把難關(guān)攻下來?！苯邮止リP(guān)任務(wù)后，張團善沒有停留在實驗室研究理論，而是一頭扎進生產(chǎn)車間，把車間當(dāng)作第二個實驗室。為摸清現(xiàn)有設(shè)備“病灶”及產(chǎn)業(yè)短板，他連續(xù)幾個月吃住在廠區(qū)，細致觀察織襪機運轉(zhuǎn)狀態(tài)，記錄紗線粗細、張力大小、針跡密度等細節(jié)數(shù)據(jù)，甚至拆解設(shè)備反復(fù)調(diào)試。短短一個月，他就整理出3本筆記，精準(zhǔn)定位控制系統(tǒng)、機械核心部件等核心技術(shù)痛點，為后續(xù)攻關(guān)找準(zhǔn)了方向。

織襪機“卡脖子”技術(shù)攻關(guān)，難在無成熟參考、無現(xiàn)成方案，知識點分散在各個公司及相關(guān)專業(yè)人士處，尤其是對織襪機的深刻理解，國外在這方面已經(jīng)沉淀了上百年，控制與工藝、CAD打版系統(tǒng)與創(chuàng)意兩大核心領(lǐng)域長期被國外技術(shù)壟斷。張團善牽頭組建跨學(xué)科攻關(guān)團隊，聯(lián)動西安工程大學(xué)、成都電子科技大學(xué)等院校科研力量，確立控制系統(tǒng)、機械核心部件、CAD輔助設(shè)計系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)四大研究方向，開啟日夜兼程的攻堅之路。

“不盲目追求技術(shù)‘高大上’，更多的是聚焦企業(yè)生產(chǎn)實際需求及產(chǎn)業(yè)核心技術(shù)?！睆垐F善始終堅持問題導(dǎo)向，針對系統(tǒng)適配性差的問題，他帶領(lǐng)團隊自主研發(fā)專屬控制系統(tǒng)，完成電源、伺服、氣閥、選針器、電機、邊緣計算等關(guān)鍵部件控制測試，如今一代產(chǎn)品已基本成型，進入樣機整機測試階段；為打破國外高端織襪機技術(shù)壁壘，團隊在研究Lonati等高端織襪機基礎(chǔ)上大膽創(chuàng)新，在電磁與氣動、針筒結(jié)構(gòu)與三角系統(tǒng)、梯度壓力編織與執(zhí)行機構(gòu)等核心部件上實現(xiàn)突破性創(chuàng)新，相關(guān)設(shè)計已申請發(fā)明專利3項；研發(fā)的CAD輔助設(shè)計系統(tǒng)，可使開發(fā)周期縮短60%，材料浪費減少25%；搭建的襪機物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)框架，實現(xiàn)云端與終端聯(lián)通測試，故障識別準(zhǔn)確率達92%，為智能化生產(chǎn)筑牢技術(shù)根基。

歷時兩年潛心攻關(guān)，張團善團隊實現(xiàn)織襪機核心技術(shù)全方位突破，不僅讓高端織襪設(shè)備全面國產(chǎn)化，擺脫對進口設(shè)備及配件的依賴，更實現(xiàn)關(guān)鍵技術(shù)自主化、生產(chǎn)模式智能化。

如今，走進安瑞公司生產(chǎn)車間，數(shù)百臺智能織襪一體機高速運轉(zhuǎn)，紗線翻飛間，一雙雙成品襪整齊下線。曾經(jīng)需要多人協(xié)同操作的環(huán)節(jié)，如今一名工人就能輕松應(yīng)對，生產(chǎn)效率提升近3倍，織襪環(huán)節(jié)節(jié)約70%人工。全球首創(chuàng)的空壓傳輸系統(tǒng)實現(xiàn)織造車間無人化作業(yè)，云端數(shù)字化孿生工廠讓生產(chǎn)效率再提升37%，核心設(shè)備維護成本降低60%。截至目前，團隊已協(xié)助安瑞公司生產(chǎn)智能織襪一體機796臺，帶來產(chǎn)值近8000萬元，真正實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)“減人、提質(zhì)、增效”的目標(biāo)。

張團善的技術(shù)突破，不僅讓安瑞公司擺脫發(fā)展困境，更推動安康織襪產(chǎn)業(yè)生態(tài)重構(gòu)。他帶領(lǐng)團隊整合上游包覆紗原料、中游智能化織襪機設(shè)備、下游高端襪子成品生產(chǎn)，打造“從一根紗到一雙襪”的產(chǎn)業(yè)閉環(huán)，吸引包裝、物流等配套產(chǎn)業(yè)集聚，形成區(qū)域性紡織產(chǎn)業(yè)生態(tài)圈。同時，他注重本地人才培養(yǎng)，在攻關(guān)過程中手把手教學(xué)，為安康培養(yǎng)出12名高級技術(shù)人才、近30名助理設(shè)備工程師，實現(xiàn)專業(yè)人才本土化發(fā)展，為產(chǎn)業(yè)長期發(fā)展持續(xù)注入人才活力。

“做科研不能只盯著實驗室，要盯著產(chǎn)業(yè)一線；不能只想著發(fā)表論文，要想著解決實際問題。”在張團善看來，科研的價值不在于實驗室里的精密數(shù)據(jù)，而在于能否轉(zhuǎn)化為實實在在的生產(chǎn)力，能否為企業(yè)解難題、為產(chǎn)業(yè)謀發(fā)展。這種務(wù)實精神，讓安康的織襪產(chǎn)業(yè)在他的引領(lǐng)下煥發(fā)出勃勃生機。

在講臺與車間、在實驗室與生產(chǎn)線，張團善用技術(shù)為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)注入新活力，用實干詮釋著科研工作者的責(zé)任與擔(dān)當(dāng)。

一審：徐思敏

二審：田   丕

終審：張   俊